原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過程及鍛件的最終質(zhì)量。

       如原材料的化學元素超出規(guī)定的范圍或雜質(zhì)元素含量過高，對鍛件的成形和質(zhì)量都會帶來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點相，使起重機車輪鍛件易出現(xiàn)熱脆。為了獲得本質(zhì)細晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內(nèi)，例如AL酸0.02%~0.04%（質(zhì)量分數(shù)）。

       含量過少，起不到控制晶粒長大的作用，常易使鍛件的本質(zhì)晶粒度不合格；含鋁量過多，壓力加工時在形成纖維組織的條件下易形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。

       如原材料內(nèi)存在縮管殘余、皮下起泡、嚴重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷。鍛造時易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料內(nèi)的樹枝狀晶、嚴重疏松、非金屬夾雜物、白點、氧化膜、偏析帶及異金屬混入等缺陷，易引起鍛件性能下降。

       鍛造起重機車輪鍛件時塑性成形中的摩擦特點有三大點。

       壓力高：塑性成形中的摩擦不同于機械傳動過程中的摩擦，它是一種高壓下的摩擦。隨受重載荷的軸承，工作時所受的壓力僅為20~40MPa，而塑性成形時與工具接觸的表面所受的壓力高達1000~2000MPa。

       溫度高：鍛造塑性變形過程一般是在高溫下進行的。在高溫下金屬的組織和性能均發(fā)生變化，表面生成的氧化皮對塑性變形中摩擦和潤滑帶來很大影響。如在熱變形中表面生成的氧化皮一般比變形金屬軟，在摩擦表面上它能起到一定的潤滑作用：當氧化皮插入變形金屬中，則會造成金屬表面質(zhì)量的惡化。

       在冷變形和溫變形時，在摩擦表面生成的氧化皮往往比變形和溫變形時，在摩擦表面生成的氧化皮往往比變形金屬硬，這時，如果氧化皮脫落在工具和金屬表面上，就會使摩擦加劇。

       伴有新金屬表面產(chǎn)生：一般塑性變形過程都要產(chǎn)生40%~50%的新金屬表面，擠壓時新生的金屬表面所占比例較上述數(shù)字要大。新生表面不但增加了實際的接觸面積，而且使表面原有的氧化膜被破壞，使工具與材料的實際接觸面增大，同時增大了分子間的吸附作用，摩擦力也相應的變大。

       工具與新表面的相對滑動，還易產(chǎn)生“犁溝”現(xiàn)象。如果潤滑跟不上，也易產(chǎn)生金屬的轉(zhuǎn)移、粘著等現(xiàn)象，其結(jié)果使鍛件的表面質(zhì)量惡化。